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注塑產品常見品質缺陷分析及解決方法

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瀏覽:- 發布日期:2017-05-11 11:30:51【

一、注塑件常見品質問題



塑膠件成型后,出現一些不良問題,會影響裝配效率或整機性能,與預定的質量標準(檢驗標準)有一定的差異,不能滿足公司的品質要求。除了加強員工的質量意識培訓、對有不良的配件及時處理(比如挑選、加工等);這些缺陷可能是由如下幾方面造成:模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。

 

現將缺陷問題總結如下:

 

1、色差:注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀看有差異,判為色差,在標準的光源下。  

 

2、注塑不滿(缺膠):通常缺膠是指走膠不齊即型腔未充滿。而注塑件不飽滿,出現氣泡、空隙、縮孔等,與標準樣板不符也可被稱為缺膠。

 

3、翹曲變形:塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內產生旋轉和扭曲現象,如有直邊朝里,或朝外變曲或平坦部分有起伏,有局部和整體變形之分。  

 

4、熔接痕(紋):在塑膠件表面的線狀痕跡,由塑膠在模具內匯合在一起所形成,而熔體在其交匯處未完全熔合在一起,彼此不能熔為一體即產生熔接紋,多表現為一直線,由深向淺發展,此現象對外觀和力學性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。

 

5、波紋:注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現象,或透明產品的里面有波狀紋,稱為波紋。

 

6、溢邊(飛邊、披鋒):在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的(飛邊)膠料,稱為溢邊。  

 

7、銀絲紋:注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋,開口方向沿著料流方向,在塑件未 完全充滿的地方,流體前端較粗糙,稱為銀絲紋(銀紋)。  

 

8、色澤不均(混色):注塑件表面的色澤不是均一的,有深淺和不同色相,稱為混色。

 

 9、光澤不良(暗色):注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。  

 

10、脫模不良(脫模變形):與翹曲變形相似,注塑件成型后不能順利的從模具中脫出,有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。

 

11、裂紋及破裂:塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。 

 

12、糊斑(燒焦):在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點,稱為糊斑或燒焦。 

 

13、尺寸不符:注塑件在成型過程中,不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。

 

14、氣泡及暗泡:注塑件內部有孔隙,氣泡是制品成型后內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。

 

15、表面混蝕:注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。  

 

16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。  

 

17、冷料(冷膠):注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。  

 

18、頂白/頂高:注塑件表面有明顯發白或高出原平面。

 

19、白點:注塑件內有白色的粒點,粒點又叫“魚眼”,多反映在透明制品上。  

 

20、強度不夠(脆裂):注塑件的強度比預期強度低,使塑膠件不能承受預定的負載。


二、常見品質(缺陷)問題產生原因


1、色差:機殼與外觀件經常出現的問題。


① 原材料方面因素:

包括色粉更換、塑膠材料牌號更改,定型劑更換。


② 原材料品種不同:

如PP料與ABS料或PC料要求同一種色,但因材料品種不同而有輕微色差,但允許有一限度范圍。

 

③ 設備工藝原因:

A、溫度;

B、壓力;

C熔膠時間;

D不同批次拌料,不同機臺啤等工藝因素影響。 


④ 環境因素:料筒未清干凈,烘料斗有灰塵,模具有油污等。


⑤ 色粉本身因素:有些色粉不受溫,且制品很易受溫度變化而改變。


2、注塑不滿(缺膠):一般出現部位為:較深、較細、較長、較薄、距澆口較遠、容易困氣及模內有雜物的地方缺膠。
 
①模具方面:
A、澆注系統設計不合理,澆注系統是熔體進入模腔的通道,對塑料件成型質量有很大關系,澆口不平行,澆口的位置不是在壁厚部位;
B、模具排氣結構不良;
C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道;
D、模具溫度未達要求。
 
②原料方面:     
A、原材料含水量過大;
B、原料中易揮發物超標;

C、原材料中雜質或再生料過多。


③注塑機方面: 
A、注射量不足:如用150T機生產180T產品。
B、噴嘴為異物堵塞,噴嘴孔太小;
C、原料供應不足:如料筒堵塞,水口料影響下料;
D、止逆閥故障;
E、注射行程不夠;
F、注射油缸密封圈破損。

④成型操作方面:
A、模具溫度過低;
B、注射壓力太低;
C、保壓時間太短;
D、注射速度太慢或過快;
E、熔體溫度太低。  


3、翹曲變形


①模具方面:
主要是針對模具設計方面不合理原因造成,在此不作講述。
 
②成型操作方面:
A、注射壓力過高,流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大,塑膠力圖恢復原有的卷曲狀態,所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮;
B、熔體溫度過高;
C、保壓壓力過高:保壓壓力高時,塑料中的內壓力過高,在脫模后內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形;
D、熔體流速太慢;

E、回火溫度過高或時間太長。


③原材料方面:PP/PA料容易變形。  


4、熔接痕(紋)

①模具方面:
A、澆口數量太多,即進膠點多,進膠口截面積過小; 
B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確; 
C、模具冷卻系統設計不合理,熔體在模中冷卻太快且不均勻。
 
②原料方面:
A、脫模劑用量太多,或使用不符合的脫模劑;
B、熔體的流動性差,在成型時易產生熔接痕;
C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。
 
③成型操作方面:
A、熔體溫度過低,低溫熔體的分流匯合性能較差,容易形成熔接紋; 
B、熔體注射壓力過低,使得注射速度過慢,熔體在型腔中的溫度不相同,這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。


5、波紋
 

① 模具方面:

與熔接紋大同小異,但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。

 
② 原料方面: 
A、熔體流動性差是產生波紋的主要原因,如:PMMA、PC、AS等透明料制品;
 
B、當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時,如加工溫度過高,樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體,這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
 
③成型操作方面: 
A、注射速度過小;
B、熔體流速過大;
C、模具溫度偏低;
D、保壓時間短;
E、射嘴溫度低。


6、溢邊(飛邊、披鋒)
 

①模具方面:

產生飛邊最大原因是由模具引起。


A、模具分型面加工粗糙;
B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
 

② 原料方面:

熔體流動性好材料,如:PP料、PA料、PS料。

 
③ 成型操作方面:
A、注射壓力過大;
B、熔體溫度高;
C、注射速度過快;
D、注射壓力分布不均,充模速度不均;
E、 注射時間及保壓過長;
F、注射量過多,使模腔內壓力過大。  


7、銀絲紋


①原料方面:
A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因; 
B、原料受高溫降解;
C、脫模劑產生少量揮發性氣體。
 
② 成型操作方面:
A、熔體溫度過高; 
B、熔體在高溫下停留的時間過長;
C、熔體在模腔中保壓時間過長;
D、注射速度過快。


8、色澤不均(混色)


①原料方面:
A、著色劑的熱穩定性差;
B、著色劑分散效果不理想; 
C、色粉份量太大,如1包25KG料用色粉300克以上;
D、加波纖產品容易有浮纖,造成原料不均,產生混色; 
E、原料雜質多,使制品表面色澤不一。
 
② 成型操作方面:
A、料筒溫度過高,使熔體在料筒內分解; 
B、塑化不良,即熔體不能完全均勻地相熔;
C、熔體在料筒中停留時間過長;
D、注射和保壓時間太長,背壓大。  


9、光澤不良(暗色)
 
①原料方面:
A、熔體的流動性太差,使塑件表面不致密; 
B、原料再生料過多; 
C、原料中添加劑的分散性能太差; 
D、原料水分或易揮發物含量過高; 
E、原料本身問題:如PBT、PA+30%GF,PBT+10%GF、PPS。
 
② 成型操作方面: 
A、冷卻不夠; 
B、注射速度偏小,壓力較低; 
C、保壓時間太短; 
D、熔體的流動性能差; 
E、填充波纖太多,如PA+30%GF。 


10、脫模不良(脫模變形)
 

①模具方面:

主查的原因是由于模具設計不當造成,占90%以上。

 
②原料方面:
A、原料中混入異物;
B、脫模劑效果不良; 
C、軟質塑件比硬塑件難脫模。

③成型操作方面:
A、注射壓力過大,熔體溫度過高,流動性差;
B、塑件產生飛邊; 
C、噴嘴溫度過低,冷卻時間太短;
D、注塑時間和保壓時間過長。  


11、裂紋和破裂
 
① 原料方面:
A、原料吸水性大,加熱后易分解脆化,造成破裂;
B、原料中加入再生料較多; 
C、兩種不能相熔的組分混合在一起; 
D、材料本身軔度太低,或剛性太強和有內應力,如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
 
② 成型操作方面:
A、注射壓力過大,使得殘余應力增大; 
B、保壓時間過長; 
C、內應力未消除,如PC和 PMMA料為特出。  


12、糊斑(燒焦)
 
① 原料方面:
A、原材料中水分和易揮發物含量過高;
B、原料熔融指數太大,使用潤滑劑過多;
C、原料需高溫才能塑化的,如PBT、PPS等。
 
② 成型操作方面:
A、注射速度過大;
B、熔體的溫度高;
C、注射壓力大。 


13、尺寸不符
 
① 原料方面:
A、不同塑料的收率不同,造成尺寸不穩定,所以模具設計需充分考慮不同塑料的收縮率不盡相同;
B、水口料添加量及定型劑的添加量。
 
② 成型操作方面: 
A、注射壓力過小或注射速度過低; 
B、充模時間和保壓時間較短; 
C、模溫過低。


14、氣泡和暗泡
 
①原料方面:
A、原料水分含量過多,烘料時間短及烘料溫度低;
B、原材料收縮率過大,如PA66; 

C、再生料過多。


②  成型操作方面:
A、注射速度過快,時間過短,氣體來不及排出;
B、保壓時間不足;
C、冷卻不均勻或冷卻時間不夠;
D、熔體溫度與模具溫度過高,引起揮發分釋出成形氣泡。


15、凹陷(縮水)
 
①  原料方面:
A、熔體(樹脂)收縮率太大,沒加定型劑; 
B、流動性差,潤滑劑太少; 
C、填充劑少。
 
②  成型操作方面:
A、注射壓力過低,速度太慢;
B、注射時間和保壓時間太短; 
C、熔體溫度和模具溫度太高;
D、制件膠位較厚,特別是絲筒針位。 


16、冷料(冷膠)
 
① 原料方面:
軔性大的材料易造成冷膠,由于產品脫模時,水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上,造成第二PCS產品有冷膠。
 
② 成型操作方面:
A、熔體溫度太低,塑化不良;
B、模具溫度過低和熔體的流動性太差;
C、冷膠與混色往往會同時出現。  


17、頂白/頂高
 
① 原料方面:
主要與原材料有關,如PP料不易頂白,易頂高;ABS料易頂白,易頂高。
 
② 成型操作方面:
A、注射壓力太大;
B、熔體溫度過高,模具溫度過低,兩者溫差大;
C、冷卻時間短;
D、保壓壓力太高,保壓時間太長。


18、白點

① 原材料方面:
A、原料顆粒大小相差較大,造成難塑化或塑化不均勻; 
B、原料中混有異料或不相熔的原料;
C、原料本身特性造成,如,透明料較多。
 
②  成型操作方面: 
A、料筒溫度低; 
B、螺桿的轉速太快,周期短;
C、背壓太低。


19、強度不夠(脆裂)
 
① 原材料方面:
A、原材料本身脆是最主要因素(即材料強度低);
B、再生料過多;
C、不同型號材料相混合;
D、填充劑太多;
E、加玻纖材料比例大。
 
② 成型操作方面:
A、料筒溫度過高,熔體降解或分解;
B、模具溫度太低,塑件成型性能受損,強度下降;
C、注射壓力太低和熔體的流動性太差;

D、制件壁薄,受力不均勻。

文章轉自微注塑。

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